这是一家与共和国同龄的企业，是中国柴油发动机市场的重要坐标。在电车时代浪潮席卷之下，这家传统制造工厂如今过得怎么样？7月3日，2025年“活力中国调研行”安徽主题采访团走进安徽全柴集团，探访这家老厂焕发新生的秘诀。

  气缸是发动机的核心部件之一。走进全柴集团生产气缸的机加工车间，除了传统的生产线，更引人注目的是遍布各处、大大小小的显示屏。

  金加工分厂综合科科长费晨指着一块生产线班组显示屏向采访团介绍：“这块屏幕实时显示产线物料库存、在制品状态、设备利用率、线体问题及解决进度等。现在，班组长每天都在这块屏幕前开会，进行实时交接和信息同步。”

  车间内，钢梁上不起眼的“铁盒子”——5G室内分布系统，扮演着关键角色。11个这样的装置遍布车间，将全部生产信息上传至总部信息中心，构建起工厂的数字孪生体。

  “2016年至2021年，全柴动力通过两次增发股票融资超14亿元，这些资金基本都投入到了制造能力的提升上。”安徽全柴动力股份有限公司董事长徐玉良告诉记者。

  近年来，新能源汽车蓬勃发展，商用车电动化趋势加剧，内燃机行业承压明显。坚守主业、布局新业，成为全柴必须直面的课题。

  “十三五”期间，全柴抓住工信部“大中型农业装备智能工厂”项目建设契机，全面启动信息化系统升级工程。步入“十四五”，企业聚焦数字化转型，制定并稳步推进工业互联网平台战略。

  “市场变化催生了柴油发动机小批量、多品种的生产需求。”徐玉良表示，“数字化、智能化改造有力支撑了我们适应市场变革，显著提升了企业竞争力。”

  全柴打造的以“5G+工业互联网”为核心的智能制造平台，深度融合了5G通信、UPF数据下沉与MEC边缘计算、物联网及大数据分析等技术，构建起覆盖设备层、网络层、平台层和应用层的全链接智能工厂。

  依托数字孪生技术，智能工厂构建了三维可视化运营场景，支持工艺仿真、智能排产、设备预测性维护等关键功能，并打通了PLM（产品生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）等核心系统，实现了业务全流程闭环管理。

  在全柴国六柴油发动机生产车间，生产调度员赵玥介绍，该车间共配置自动化设施40台，包括全自动设备28台、在线检测设备17台、6轴进口机器人7台，年产能可达10万台。

  “生产线应用无线射频识别技术，能自动切换不同产品的生产参数，实现多品种间的无缝换产。这不仅大幅提升了转线效率，也有效降低了人工差错率。”赵玥表示。

  数字化转型带来显著效益。据统计，全柴研发周期缩短30%，综合产能提升19.6%，生产效率提升35%，物料配送及时率提升29%，单台制造成本下降12.6%，存货周转率提升18%。通过智能化平台，全柴整合了上下游850余家供应链资源，实现了跨领域协同制造与资源优化配置。

  今年第一季度，全柴发动机销量同比增长15%，其中海外出口更是实现50%的强劲增长。

  “在持续深耕发动机技术创新的同时，我们也在加速推进DHT混动变速箱、电驱桥、氢燃料电池及关键零部件等新能源动力的产业化布局。”徐玉良表示，“通过创新研发与前瞻布局，我们力求让这棵‘老树’焕发新生，实现基业长青。”（记者 丰静 王兰兰）