7月5日，“活力中国调研行”安徽主题采访团来到铜陵有色金属集团股份有限公司金冠铜业分公司，看这里如何将一块块铜矿石“吃干榨净”，变“废”为宝。

  走进企业选矿车间，机器轰鸣，传送带将冶炼车间产生的铜冶炼渣输送到半自磨机内进行研磨。研磨后的物料经过浮选后，再回炉进行二次提炼。

  “铜冶炼会产生冶炼渣，我们通过技术升级，建设多金属回收等项目，将铜冶炼过程产生的固体废物‘吃干榨净’，提高铜资源的回收率。”铜陵有色金冠铜业分公司总工程师张志国介绍，公司利用浸出、熔炼、电解等一系列技术的加持，使铜冶炼渣、铜阳极泥等这些过去难以处置、价值低下的冶炼废弃物得到循环利用。

  通过熔炼炉渣，公司每年从这些矿渣中回收含铜品位20%的铜精矿15万吨，相当于一座中型铜矿山的产量，矿渣中的铜资源得以进一步回收。

  “我们每年大概生产5000吨阳极泥副产品，每吨约含2000克至3000克黄金。为此我们专门建设了一个稀贵金属车间提取阳极泥内的重金属元素。”张志国表示，截至目前，该车间已累计生产60吨黄金、1500吨白银。同时，还提炼出铂、钯等12种有价稀有金属元素。

  在做好资源回收利用的“加法”时，企业还在清洁生产上做好“减法”。在冶炼生产的过程中产生的烟灰、烟气，里面也含有金属，为此该公司建设了一个多金属车间，专门回收烟灰、烟气里的金属。

  “硫酸回收利用过程中，过去我们的低温蒸气都是散逸掉的，利用程度不高，后来我们率先在国内使用了低温余热回收技术进行发电，每年减少碳排放4万吨。”张志国介绍，利用硫酸生成热、稀释热、烟气显热产生的低压蒸汽用于发电，公司每年新增8500万千瓦时发电量，减少碳排放量4万余吨，实现了制酸生产过程中的碳中和。

  当前，铜陵金冠聚焦绿色冶炼，致力于资源综合利用和产业链延伸，实现“全链条”式发展。企业通过实施铜阳极泥资源综合利用、有色金属二次资源回收与综合利用等项目，构建了一条从原料进厂到产品出厂的“全链条”式综合利用体系。

  如今，该企业年产黄金11吨、白银268吨、硫酸锌1600吨、粗镉28吨、铜冶炼渣回收铜3万余吨、铼酸铵3吨以上，将资源“吃干榨净”，企业盈利能力持续提升。

  资源总会耗尽，但变废为宝、循环利用托起了新的朝阳产业。铜陵金冠公司的固废处理方式，生动展现了铜陵这座城市点“废”成金的产业图景。

  作为全国首批“无废城市”建设试点城市之一，铜陵市近年来在工业领域大力提高产业废弃物利用水平，构建“回收—处理—再利用”循环链条，成立了固体废物管理中心，助力企业实施铜阳极泥综合利用、有色二次资源回收、矿山新型充填胶凝材料生产等项目，推动企业开发水泥缓凝剂、蒸压加气砼砌块等产品，传统行业在绿色“变奏”中努力地脱胎换骨。

  如今的铜陵，加速突破发展瓶颈，驶向新的蓝海。一般工业固废综合利用率常年保持在90%左右，工业固废生产的新型墙体材料占墙体材料总量比例达100%。铜精矿年回收量堪比1座中型铜矿山产量，2024年铜冶炼综合回收率99.32%。（记者 罗晓宇 王珂）